Efficacité matérielle dans l’impression d’étiquettes à Permapack

Économies de matériaux grâce à l’identification systématique et à l’évitement des déchets dans la production d’étiquettes.

Les étiquettes adhésives sont utilisées sur de nombreux produits quotidiens et industriels pour l’étiquetage et la déclaration. Ces labels sont souvent un élément essentiel de la conception du produit et sont donc soumis à des exigences de qualité élevées. Dans la plupart des cas, ces étiquettes sont achetées par les utilisateurs en tant que produit fini. Cela signifie que les étiquettes peuvent être intégrées dans un processus de production sous une forme définie – par exemple des rouleaux de 200 étiquettes chacun. Les fournisseurs de ces labels sont donc mis en cause de deux façons : Ils doivent maîtriser le processus d’impression et la sélection pour obtenir la meilleure qualité possible.

Les gros volumes sont produits par héliogravure ou sérigraphie. Les différentes couleurs sont appliquées en série par des rouleaux sur un matériau adhésif se déplaçant linéairement. Ce processus doit fonctionner en permanence ; l’arrêt et le redémarrage entraînent toujours des rejets de matériaux. Cela signifie que toute erreur commise lors du processus d’impression doit être détectée et marquée afin de pouvoir être triée lors du processus de prélèvement ultérieur. Le temps de préparation d’un travail d’impression est également élevé : la simple réimpression de quelques étiquettes n’est pas possible. Le défi consiste à sélectionner le surplus de manière à ce que les clients puissent être approvisionnés correctement avec une fiabilité suffisante et que des quantités minimales de déchets soient produites.

Transparence et identification systématique

L’objectif de ce cas était la réduction systématique des déchets, c’est-à-dire du matériel adhésif imprimé et non imprimé. Le DMAIC de la zone Lean-Six-Sigma a été choisi comme méthodologie du processus. Avec le partenaire industriel, le champ d’action a été défini (D, define). Par la suite, une mesure (M, mesure) des déchets en forme de bande a été effectuée sur plusieurs commandes de la production actuelle. Une analyse méthodique (A, analyse) de ces données a été utilisée pour identifier et quantifier les causes possibles des déchets. Cela a permis de développer des mesures d’amélioration ciblées (I, améliorer) pour les principales causes de déchets, mais aussi de développer des fonctions de contrôle (C, contrôle) sous la forme d’un enregistrement systématique du matériel utilisé. Ces derniers contribuent à assurer le succès à long terme et à améliorer continuellement la base de données. Les employés de Permapack AG ont été activement impliqués dans toutes les étapes de ce processus de réouverture. En production, ils ont fourni des informations importantes et apporté des idées lors de la collecte des données et de l’analyse des causes. Le projet d’amélioration a été mené par l’équipe interne de lean et accompagné par les experts de Reffnet.

Économies matérielles significatives tout au long de la chaîne de processus

Grâce à la procédure DMAIC, des approches et des solutions prometteuses ont été identifiées en peu de temps. La procédure établie dans le domaine du Lean Six Sigma a permis une coordination efficace et ciblée entre l’équipe lean interne et les experts Reffnet. Et l’implication des employés a non seulement assuré la continuité des mesures développées, mais a également permis d’accroître l’acceptation au sein de l’entreprise à long terme.

En identifiant et en évitant systématiquement les déchets dans la production des étiquettes, il est possible de réaliser des économies annuelles équivalant à environ 265 t d’équivalent CO₂, soit environ 100 000 francs suisses. Cela devrait – grâce aussi au service de conseil gratuit de Reffnet – rentabiliser les investissements réalisés en personnel et en matériel dès la première année.

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