Efficienza dei materiali nella stampa di etichette presso Permapack

La sfida: processi produttivi stabili e di elevata qualità costante

Le etichette adesive sono utilizzate su molti prodotti di uso quotidiano e industriale. Tali etichette sono spesso una parte essenziale della progettazione del prodotto e sono quindi soggette a requisiti di qualità corrispondenti. Nella maggior parte dei casi, queste etichette vengono acquistate dagli utenti come prodotto finito. Ciò significa che le etichette possono essere integrate nel processo produttivo in una forma definita - per esempio rotoli da 200 etichette ciascuno. I fornitori di tali etichette devono quindi rispondere alle due seguenti sfide: garantire la miglior qualità possibile del processo di stampa rispettando i criteri di consegna definiti.

Gli ordini di grandi volumi di etichette vengono prodotti utilizzando la stampa rotocalco o serigrafica. I singoli colori vengono applicati in serie tramite rulli su un materiale adesivo a movimento lineare. Questo processo deve essere eseguito costantemente; l'arresto e il riavvio generano sempre scarti di materiale. Ciò significa che eventuali errori durante il processo di stampa devono essere rilevati e contrassegnati in modo da poter essere risolti nell’ambito del successivo ordine. Anche il tempo di preparazione per un lavoro di stampa è elevato: non è possibile ristampare unicamente alcune etichette. La sfida consiste nel definire una riserva in modo tale che i clienti possano essere riforniti correttamente con sufficiente affidabilità, minimizzando al contempo gli scarti prodotti.

Soluzione: trasparenza e identificazione sistematica dei rifiuti attraverso Lean-Six-Sigma

L'obiettivo di questa problematica era la riduzione sistematica dei rifiuti, cioè del materiale stampato e non stampato. Come metodologia è stato scelto il DMAIC dell'area Lean-Six-Sigma. Insieme al partner industriale è stato definito il campo d'azione (D, define). Successivamente è stata effettuata una misurazione (M, measure) dei rifiuti su diversi ordini nella produzione corrente. Un'analisi metodica (A, analyze) di questi dati è stata utilizzata per identificare e quantificare le possibili cause dei rifiuti. Ciò ha permesso di sviluppare misure di miglioramento mirate (I, improve) per le principali cause dei rifiuti, ma anche di sviluppare funzioni di controllo (C, control) grazie ad una registrazione sistematica del materiale utilizzato. Questi ultimi contribuiscono a garantire il successo a lungo termine e a migliorare continuamente la banca dati. I collaboratori di Permapack AG sono stati attivamente coinvolti in tutte le fasi di questo processo. In produzione, hanno fornito informazioni importanti e contribuito con suggerimenti durante la raccolta dei dati e l'analisi delle cause. Il progetto di miglioramento è stato condotto dal Lean-Team interno e accompagnato da esperti Reffnet.

Vantaggio: notevole risparmio di materiale lungo l'intero processo

Con l'approccio DMAIC si potrebbero individuare in breve tempo approcci e soluzioni promettenti. La procedura stabilita nell'area del Lean Six Sigma ha permesso un coordinamento efficiente e mirato tra il Lean-Team interno e gli esperti Reffnet. Il coinvolgimento dei dipendenti ha inoltre non solo garantito la continuità delle misure sviluppate, ma ne ha anche aumentato l'accettanza all'interno dell'azienda.

Identificando ed evitando sistematicamente gli sprechi nella produzione di etichette, è possibile risparmiare ogni anno circa 265 t di CO₂ eq., pari a circa CHF 100'000.-. Questo dovrebbe - anche grazie al servizio di consulenza gratuito di Reffnet – permettere un recupero degli investimenti in personale e materiale entro il primo anno.

L'esperto Reffnet Dr. Simon Züst

CTO, Züst Engineering AG, Seegräben

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