Utilizzo efficiente del materiale
Stampaggio a iniezione: quando ogni grammo conta
14 ottobre 2026
Una penna a sfera pesa solo pochi grammi. Tuttavia, con milioni di pezzi prodotti ogni anno, ogni grammo di plastica consumato inutilmente incide sul totale. È proprio da qui che è partita la consulenza Reffnet svolta presso Pagani Works in Ticino. Il focus dell’analisi si è concentrato su due modelli di penne a sfera.
Probabilmente tutti hanno già tenuto in mano la penna a sfera con la clip ricurva, senza sapere cosa significasse quel particolare design. La versione originale di questo classico del design, l’iconica penna DS3, è stata creata dal marchio Prodir ed è prodotto da Pagani. Pagani Pens supporta i clienti B2B nello sviluppo e nell’industrializzazione dei propri prodotti: dalla progettazione alla realizzazione degli stampi, fino alla produzione di componenti in plastica e metallo. Il gruppo produce ogni anno circa 30 milioni di penne a sfera nei propri stabilimenti a Cadempino, Lamone e Novazzano.
La riduzione della plastica inizia dallo stampo
Nel 2025 Pagani ha lavorato circa 236 tonnellate di plastica acrilonitrile butadiene stirene (ABS). Una parte considerevole del materiale, tuttavia, non è finita nel prodotto, ma nel cosiddetto «canale di colata»: la plastica che, durante lo stampaggio a iniezione, scorre attraverso i canali dello stampo fino alle cavità. È tecnicamente necessario, ma non fa parte del componente finito e viene separato dopo il processo di iniezione.
Nell’ambito della consulenza Reffnet, questo aspetto è stato esaminato più in dettaglio. Negli stampi analizzati, il rapporto tra la parte che finisce nel «canale di colata» risulta particolarmente significativo. Nel primo stampo, la colata pesava 82 grammi, mentre i componenti prodotti contemporaneamente pesavano complessivamente 96 grammi. Nel secondo caso, la colata era di 76,2 grammi contro i 141,6 grammi del prodotto. «La causa non era né la qualità né l’affidabilità del processo, ma la geometria degli stampi», spiega il consulente Reffnet Giovanni Facchinetti. All’analisi sistematica hanno partecipato i reparti Pagani di Ricerca e Sviluppo, Facilities & HSE, Produzione, Acquisti, Pianificazione e Logistica. «La consulenza evidenziato una perdita di materiale di oltre 23 tonnellate all’anno, che in precedenza era semplicemente considerata parte del processo», afferma Facchinetti.
«La consulenza è stata concreta e perfettamente adattata alle nostre esigenze.»
Alessandro Sgotto, Head Of R&D e CSR manager del gruppo Pagani Pens
La chiave sta proprio all’inizio
Pagani ha deciso di rielaborare, ovvero ricostruire ex novo, i due stampi. In uno stampo, tra le altre cose, sono stati accorciati i percorsi tra l’ugello di iniezione e la cavità dello stampo, sono stati creati ulteriori punti di iniezione e sono state ridotte le sezioni trasversali dei canali e l’area di ingresso del materiale. In questo modo il peso del prodotto finito nel «canale di colata» è sceso da 82 a 44 grammi. Nel secondo stampo, il peso è invece sceso da 76,2 a 43,8 grammi. L’impatto è evidente: a parità di volume di produzione, Pagani consuma ogni anno circa 10,4 tonnellate in meno di plastica ABS. Al contempo, gli scarti sono scesi da circa 23,2 a 12,8 tonnellate all’anno. La riduzione dell’impatto climatico è notevole e ammonta a circa 47,6 tonnellate di CO₂ equivalenti all’anno. A ciò si aggiunge un vantaggio economico di circa 35’000 franchi all’anno; l’investimento si ammortizza quindi in meno di due anni e mezzo.
Quantificare assolutamente l’efficienza delle risorse
Per Pagani il vantaggio non risiede solo nell’ottimizzazione dei due stampi, sottolinea Alessandro Sgotto, Head Of R&D e CSR manager del gruppo Pagani Pens. «Non consideriamo più il prodotto che va a finire nel «canale di colata» semplicemente come un sottoprodotto inevitabile. Il peso del sistema di alimentazione dello stampo è oggi un criterio che prendiamo in considerazione già in una fase iniziale di progettazione». Anche la collaborazione con Reffnet viene valutata positivamente da Pagani.: «La consulenza è stata concreta e perfettamente adattata alle nostre esigenze. Grazie allo stretto scambio con i nostri tecnici, siamo giunti rapidamente a misure quantificate e attuabili». I dati raccolti hanno inoltre un valore che va oltre il singolo progetto. Possono essere utilizzati per la rendicontazione sulla sostenibilità, per i requisiti dei clienti B2B o nelle valutazioni dei fornitori. Ma soprattutto, l’approccio può essere applicato ad altri stampi a iniezione. Ad altre aziende, Alessandro Sgotto raccomanda vivamente di procedere innanzitutto con le misurazioni. «Senza dati numerici è difficile individuare dove si trovino le inefficienze rilevanti. Solo attraverso risultati di misurazione concreti è possibile individuare le opportunità di miglioramento e quantificare i benefici economici.»
Impatto ambientale
| Misura | Riduzione di PIA | Riduzione di CO2eq | Risparmio risorse | Risparmio sui costi |
|---|---|---|---|---|
| Redeising di due stampi a iniezione | circa 0,07 miliardi di UBP all’anno | Circa 47,6 tonnellate per anno | Circa 10,3 tonnellate di plastica (ABS) per anno | Circa CHF 35’000 per anno |
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